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        提高鋁型材擠壓機質量的方法

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        為了提高鋁擠出機的質量,可以從以下幾點著手:

        1。模具上機前的工作帶必須打磨拋光。一般來說,工作帶應打磨至鏡面。裝配前檢查工作帶的平整度和垂直度。滲氮質量在一定程度上決定了工作帶拋光的光滑度。模具型腔必須用高壓空氣和刷子清洗,不得有灰塵或異物,否則容易在金屬流的驅動下拉動工作帶,使擠壓型材產品表面粗糙或有劃痕缺陷。

        2、擠出生產的模具保溫時間一般為2-3小時左右,但不超過8小時,否則模具工作時與氮氣層硬度會降低,導致機器在耐磨型材表面粗糙時,嚴重時會造成打標等缺陷。

        3。采用正確的堿洗(沸騰模)方法。卸模后模具溫度在500°C以上,如果立即變為堿性,由于堿性水溫遠低于模具溫度,如果模具溫度迅速下降,容易發生模具開裂。正確的方法是在空氣中卸料后,模數會在100°到150°C之間消失,然后進入堿性水中。

        4。優化擠出工藝。為了科學地延長模具壽命,不應忽視模具在生產中的合理使用。由于擠壓模的工作條件非常惡劣,必須采取合理的措施保證擠壓模的組織和性能。

        5。壓模在使用前必須進行合理的表面滲氮處理工藝。表面滲氮處理可以在保持足夠韌性的前提下,大大提高模具的表面硬度,從而減少模具的熱磨損。應注意的是,表面滲氮不是一次性完成的,在模具使用期間必須進行3-4次重復滲氮處理,滲氮層厚度一般要求達到0.15mm左右。

        6。模具采用低到高、低強度。當模具剛進入使用期時,內部金屬結構性能仍處于浮動階段,在此階段應采用低強度工作方案,使模具平穩過渡。

        7。保存了強力模具在擠出過程中使用的記錄,改進了每套模具的跟蹤記錄和管理。從擠出模驗收到使用結束,中間時間是幾個月,長一年多?;旧?,模具的使用還記錄了型材生產的各種過程。

        8。選擇合適的擠出機進行生產。在擠出生產之前,需要對擠出機的截面進行充分的計算。擠壓機的噸位由截面的復雜性、壁厚的尺寸和擠壓系數lambda決定。

        9。鋁型材擠壓機截面本身就是萬花筒,而鋁擠壓行業已經發展到今天,鋁合金具有重量輕、強度好等重要優勢,有很多行業都用鋁來替代原材料。由于某些型材的特殊截面,模具的設計和制造比較困難。

        10。合理選擇鋼坯和加熱溫度。嚴格控制擠壓坯的合金成分。目前,一般企業要求鋼錠的晶粒度達到一級標準,以增強塑性,降低各向異性。


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